连续铸钢技术提高了钢水的成材率
连续铸钢是把钢水直接连续地浇铸成钢坯的新工艺。由于省去了用初轧机开坯的工序，因而使生产成本降低， 提高了钢水的成材率。早在一百年前， 英国的亨利贝塞麦就发明了连续铸造技术， 首先用于铝和铜的连铸。钢的连铸始于本世纪40 年代， 到50 年代才开始用于工业生产。目前已在全世界广泛推广应用。
连续铸钢的生产流程可用图所示的弧形连铸机来说明。购陶粒设备由炼钢跨送来的盛满钢水的盛钢桶装在连铸机的钢包旋转台上， 通过中间包 ， 把钢水注入结晶器 。在那里凝结成一定厚度的坯壳， 即由引锭杆牵引着拉出结晶器， 进入第一至八段二次冷却夹辊及 。引锭杆是由拉矫辊 驱动的。铸坯在二次冷却区内被雾化的冷却水冷却， 继续凝固。当它通过了最末一段二冷夹辊之后， 即被拉矫辊 矫直， 使之沿水平方向前进。引锭杆的头部出了拉矫辊以后， 就用脱引锭的装置 使之与铸坯脱离， 并用提升机 把引锭杆提升到引锭杆车 上。铸坯则沿水平方向继续前进， 到达预定的距离时， 就用火焰切割机 把铸坯切断， 使之进入下步工序。
以上是用弧形连铸机浇铸板坯的典型工艺流程。浇铸方坯的连铸机， 其部件结构虽不相同， 但工艺环节是相同的。